知网查重的论文样例--5s现场管理法研究综述
5s现场管理法起源于日本，5s即日文的整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”[11]。
5s应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质餐管理，主要足针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。5s管理方法也逐渐应用到企业办公环境的改善与提高上[12]。
（1)整理:是改善生产现场的第一步，其主要是对生产现场物品的现实摆放和停滞物品进行分类，区分现场需要的和不需要的；制定废弃物品处置办法，对于车间里通道两侧、工具箱内外，各个工位、设备的前后，以及车间的各个边角，都要彻底清理，使现场不存在不需要用的物品；对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和最佳的放置位置。每日自我检查是树立良好作风的开始。整理的目的是：改善和增加作业面积，使行道通畅，提高工作效率；保障安全，提高质量，消除差错事故；有利于减少库存量，节约资金。
(2)整顿:把需要的人、事、物三要素加以定量、定位。通过整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需要的物品，在明确的规章制度和最简捷的流程下完成作业。整顿管理的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，消除因物品混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理，根据物品使用的频率确定其摆放位置的远近；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数；摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
(3)清扫:把工作场所打扫干净，设备出现异常时及时修理。在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，不洁的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量以及员工的工作情绪。通过清扫活动来给现场创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：建立清扫责任区，安排扫除表，每位员工都分配清扫任务，清理脏污，调查污染源，从而予以杜绝或隔离；建立清扫基准，作为规范，自己使用的物品，如设备、工具等要自己清扫，而不要依赖他人，对设备的清扫，重设备的维护保养，而不是把重点放在设备维修上。
(4)清洁:清洁是对前三项活动的坚持与深入，从而避免安全事故的发生，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：车间环境要整洁，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；员工本身也要做到卫生，仪表要整洁；要做到讲礼貌、尊重他人；对于现场环境要根治粉尘、噪音和污染源，使员工身体健康。制订目视管理的基准和5S实施办法，制订考评和奖惩制度，加强执行力度，高层主管经常带头巡查，带头做好自身的卫生工作，带动全员开展5S活动。
(5)修身:修身即素养，努力提高员工的素质，养成严格遵守公司规章制度的习惯和作风，这是5S活动的核心。制订工装、标识、公司有关规定；不断进行5s管理专业知识的培训，开展各种激励活动。在开展5S活动时，要始终着眼于提高人的素质。上述五个部分并不是相互独立，而是紧密联系，相辅相成的。整理是整顿的基础，整顿巩固了整理的成果，清扫体现了整理、整顿的成果，清洁是对上述环节的维持和巩固，通过持续的宣传和实施、总结、改进，使之上升为—种习惯，即修养，从而实现良性循环[13]。
